プラスチックの金型射出成形のプロセスの種類が豊富で、異なるプロセスは、異なるプラスチック構造、材料特性や生産ニーズの設計、コアは、射出成形机、金型構造やプロセスパラメータを調整することによって、特定の成形効果を実現します。以下は一般的な射出成形プロセスの分類と特徴です:

一、成形原理と構造の特徴によって分類します。

1.一般射出成形(伝統射出成形)

原理:最も基礎的な射出成形工芸、スクリューを通して溶融プラスチックを注入して閉じた金型空洞、冷却して固化した後に型を開いて取ります。

適用シーン:ほとんどの簡単な構造、均一な厚さのプラスチック(例えば、日用品、電子ケース、おもちゃなど)に適用されます。

特徴:設備と金型の構造が簡単で、コストが低くて、生産効率が高くて、最も広範な技術を応用するのです。

2.バイカラー/マルチカラー射出成形です

原理:2つのセットまたは復数のセットの注射システムを通じて、異なる色または異なる材質のプラスチックを前後(または同時に)同じ金型の空洞に注入して、プラスチックに2色/多色または復合構造を形成させます。

分類します:

順番に射出成形します:金型は回転してあるいは移働して、段階に分けて異なる材料を注入します(先に地色を注げば、更に模様を注げます)。

共射出塑:2種類の材料は同時に注入して、型内で融合します(硬軟結合の塑像のようで、歯刷りの柄の軟軟接着剤の滑り止めの区のようで+硬軟接着剤の本体)。

適用シーン:色の組み合わせ、機能のパーティションのプラスチック(例えば、車のアクセサリー、工具のハンドル、化粧品のカバー)が必要です。

特徴:後組み立て工程を減らし、成形品の全体性を高めますが、金型構造が復雑で、設備コストが高いです。

3.インサートモルディング(Insert Molding)です。

原理:最初に金属のネスト(ナット、ボルト、金属片など)や他の材料のネスト(ガラス繊維、セラミックなど)を金型の空洞に入れて、溶融プラスチックを注入し、冷却後、プラスチックとネストは緊密に結合します。

適用シーン:プラスチックの強度を強化する必要があります(金属のネジのコネクタなど)、導電性/熱伝導性の機能(電子部品のケースなど)を実現する製品。

注意点:ネストを予熱する必要があります(プラスチックの冷却が速すぎて結合不良を招くことを防止します)、ネストの形状を設計する必要がありますバックフックや粗い表面、プラスチックとの噛む力を強化します。

4.ガス補助射出成形(gas-assisted Injection Molding)です。

原理:プラスチック注射中または注射が完了した後、溶融プラスチック内部に高圧不活性ガス(通常は窒素ガス)を注入して、ガスが推進して溶融を満たして、プラスチックの内部に中空構造(気道)を形成して、同時にガスの圧力を通して一部の注射圧力を相殺します。

強みです:

プラスチックの内部の応力を減らして、反りの変形のリスクを下げます;

原料(内部中空)を節約して、プラスチックの重量を軽くします;

成形壁の厚さのムラ、大型の復雑なプラスチック(例えば、車のドアパネル、テレビのハウジング)です。

制限:余分なガスの発生設備、金型は気道を設計する必要があります、プロセスのパラメータの制御はより復雑です。

5.水補助射出成形(water-assisted Injection Molding)です。

原理:気の補助に似て、しかし高圧の水を使用して(ガスではありません)推進してプラスチックを溶融して、水の冷却効果はもっと強くて、早く定型することができます。

利点:プラスチックの表面はより滑らかです(水の流働性はガスよりも、気泡と縮みを減少させることができます)、冷却時間はより短く、長いストリップ、チューブの成形に適しています(ドアノブ、パイプパイプなど)。

限界:防水の金型構造が必要で、水の回収処理コストが増加します。

6.微発泡射出成形(MuCell射出成形)です。

原理:プラスチック溶融段階で超臨界流体(二酸化炭素や窒素など)を注入し、均一な微小な気泡(直径5-50μm)を形成します。気泡はプラスチックの注入とともに膨らみ、気泡を充填しながら「発泡-成形」を実現します。

強みです:

プラスチックの重量は10%-30%軽くなって、原料のコストを下げます;

内部の気泡は吸収して応力を縮めることができて、縮む跡と反りを減らします;

射出圧力を下げ(従来の射出成形より30%-50%低い)、金型寿命を延長します。

適用シーン:軽量化、高強度のプラスチック部品(例えば、車の構造部材、電子機器のフレームワーク)が要求されます。

二、材料の特性によって分類します

1.熱可塑性プラスチック射出成形です

原理:熱可塑性プラスチック(例えばPP、ABS、PC)加熱溶融、冷却硬化の可逆特性を利用して、繰り返し成形することができます。

特徴:プロセスは成熟して、適用材料は広範で、プラスチックは回収して再利用することができて、現在最も主流の射出プラスチック方式を応用するのです。

2.熱硬化性プラスチック射出成形です

原理:熱硬化性プラスチック(例えばフェノール樹脂、エポキシ樹脂)は加熱して加圧して生化学的架橋反応を下りて、硬化した後に更に溶融することができなくて、一回成形した後に定型化します。

シーンを適用する必要があります:耐熱、高強度のプラスチックの部品(例えば電気絶縁の件、自働車のブレーキの片)。

特徴:金型を加熱する必要があります(通常150-200℃)、材料を回収することはできませんが、より高いプロセスパラメータ制御要件(早期または遅すぎる硬化防止)。

3.エラストマー射出成形(ゴム射出成形)です。

原理:熱可塑性エラストマー(TPE、TPU)または硫化ゴムに対して、射出成形机によって成型して、ゴムの弾性とプラスチックの加工性を兼ね備えています。

適用シーン:シール、滑り止め、ソフトゴムキーなど、常にハードプラスチックと2色の射出成形を通じて複合成型します。

三、生産性と自働化で分類します。

1.高速射出成形です

特徴:射出速度(300mm/s以上)と型開閉速度の向上により、成形サイクルを短縮します(薄い壁、使い捨て食器、携帯電話のSIMカードなどの小型プラスチックに適しています)。

要求:射出成形机は応答速度が速くて、金型は高精度ガイド(高速運働の時摩耗を防止します)が必要です。

2.低圧射出成形です。

原理:低注入圧力(通常5-50バー)を使用して、脆弱なインサート(電子部品、回路基板など)のパッケージに適しています。

利点:高圧を避けるネストの損傷、精密な電子デバイスの防水、絶縁パッケージに適しています。

3.自働化射出成形(インテグレーションプロセス)

特徴:ロボット、ベルトコンベヤー、検査設備などを組み合わせて、「射出成形-部品取り出し-毛先除去-検査-包装」の全プロセス自働化を実現します。

適用シナリオ:大量生産(自動車部品や消耗品など)による効率化と人工誤差の低減です。